最近和幾位農機廠家的朋友聊天，聊到了關于農機產品故障的話題。有人說故障問題都是生產制造裝配的原因，有說是設計造成的，還有說是使用的問題。這時候，小編發現一個問題，說故障問題是生產和使用造成的，多數是進口品牌農機廠家，而說故障問題是設計造成的，多數是國內農機廠家。
 

其實，農機產品出現故障和損壞，是有很多原因的。在出現故障分析原因時，一般簡單的想到三個原因：生產、設計、使用，往往忽視了產品的驗證環節。

看看汽車的驗證，除了在實驗室進行驗證、路面驗證，以及第三方驗證等，農機方面參照了汽車的驗證，也有實驗室驗證和農田驗證環節，大多數農機廠家在新產品剛出來時，也是進行了很多次農田驗證，比如拖拉機實際耕作和收割機進行農作物收割驗證等。

但是，不少國內農機生產廠家忽略了一點：研發設計部門不僅負責研發設計，還負責了產品驗證，這就好比設計部門同為裁判和考生。

不排除設計部門處于為了完成任務，急于交出需要的產品，在驗證過程中就容易出現蒙蔽的現象。出現問題糊弄一下企業老板和領導，導致有瑕疵的樣機通過驗證，轉入生產環節，以至于有的產品下線就是次品！

而對于一些進口農機品牌企業，企業內部有專門的產品驗證部門，和設計部門是獨立分開的，平行于設計部門。驗證部門拿到設計部門提供的樣機，按照測試驗證要求進行嚴格驗證。要是驗證不好，驗證部門也是需要擔責任的。

比如久保田要推出一款新的農機產品，往往需要驗證2、3年，通過幾個作業季節和不同作業環境的不斷驗證，盡量暴露出產品的問題，通過不斷的改進和提升，達到設計要求，才能投入生產。所以，這也是久保田農機產品質量領先的原因之一。